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模具淬火裂纹产生的原因及预防措施?

作者:固达机械    时间:2017-12-21    浏览次数:332

模具淬火裂纹产生的原因及预防措施?

产生的原因:

1)模具材料存在严重的网状碳化物偏析。
2)模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。
3)模具热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。
4)模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等,使热应力和组织应力过大。
5)模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。
6)模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。
7)模具返修淬火加热时,未经中间退火而再次加热淬火。
8)模具热处理的,磨削工艺不当。
9)模具热处理后电火花加工时,硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

预防措施:

1)严格控制模具原材料的内在质量
2)改进锻造和球化退火工艺,消除网状、带状、链状碳化物,改善球化组织的均 匀性。
3)在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火(>600℃)后再进行加热 淬火。
4)对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔,包扎危险截面和薄壁处,并采用分 级淬火或等温淬火。
5)返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。
6)模具在淬火加热时应采取预热,冷却时采取预冷措施,并选择合适淬火介质。
7)应严格控制淬火加热温度和时间,防止模具过热和过烧。
8)模具淬火后应及时回火,保温时间要充分,高合金复杂模具应回火 2-3 次。
9)选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。
10)改进模具电火花加工工艺,并进行去应力回火。

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